Montage

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Rationalisierungsprozesse in der Montage waren in der Vergangenheit im Wesentlichen durch zwei Lösungsansätze bestimmt: Ersatz manueller Tätigkeiten durch Automatisierung oder Verlagerung ins kostengünstig produzierende Ausland. Unberücksichtigt blieben oft die verdeckten Kosten der Automation wie Stillstandszeiten, Rüstzeiten und nicht immer optimal ausgelastete Anlagen. Auch die Verlagerung lohnintensiver Produktion ins Ausland hat sich für viele Firmen als ungeeignete Strategie erwiesen. Während sich die klassischen Rationalisierungsinstrumente als nicht zielführend herausstellten, nahm die Marktturbulenz für viele Unternehmen ständig zu. Besonders in kleinen und mittelständischen Unternehmen sind große Anstrengungen nötig, um stark schwankende Produktmengen und eine zunehmende Produktvielfalt bei gleichzeitig wirtschaftlicher und termingerechter Produktion zu bewältigen.

Zu diesem Themenfeld wurden zwei aufeinander aufbauende Wettbewerbe durchgeführt. Der erste Wettbewerb "Beschäftigungsförderliche Rationalisierung" war Teil der ersten Bekanntmachung von "Forschung für die Produktion von morgen" (1. Bekanntmachung vom 27.10.1999); der zweite Wettbewerb "Kompetenz Montage" war Teil der 12. Bekanntmachung (12. Bekanntmachung vom 30.09.2004). Nachfolgend werden einige der daraus ausgewählten Verbundprojekte vorgestellt.

Beschäftigungsförderliche Rationalisierung sichert Flexibilität und Arbeitsplätze

Im Vordergrund der beschäftigungsförderlichen Rationalisierung stand die Aufgabe, neue Montagesysteme zu gestalten und zu erproben, die es ermöglichen, die Flexibilitäts- und Produktionsvorteile des Produktionsfaktors Arbeit gegenüber dem Produktionsfaktor Kapital besser zu nutzen. Viele Unternehmen haben die Phase der ausschließlichen Technikorientierung bereits hinter sich gelassen und setzen wieder mehr auf ihre qualifizierten Mitarbeiter mit ihren besonderen Problemlösungsfähigkeiten als entscheidendem Erfolgsfaktor zur Bewältigung der Marktturbulenzen. Speziell in der Montage, als dem am nächsten an Markt und Kundenwunsch agierenden Unternehmensbereich, lagen hier die interessantesten Gestaltungsfelder neuer innovativer Rationalisierungsansätze.

Das Projekt MAMOS gestaltete mit Hilfe eines systematischen und dynamischen Entwicklungsmodells marktorientierte Montagestrukturen basierend auf Mitarbeiterkompetenzen, robusten Logistikprozessen und flexiblen Montagesystemen zur Erzielung von Zeitersparnis, Kostenvorteilen und Qualitätsvorsprüngen.

Das Projekt MORATIO erprobte Konzepte für zukunftsstabile und wirtschaftliche Montagesysteme in der Serienfertigung.

Das Projekt PEflex entwickelte und implementierte Produktionsendstufen für eine extrem mengen- und variantenflexible Produktion mit positiven Beschäftigungseffekten am Standort Deutschland.

Als Ergebnis dieser Projekte wurde deutlich: Um Deutschland als Montagestandort zu erhalten, müssen vorhandene Stärken im internationalen Vergleich gezielt genutzt und weiter ausgebaut werden. Die Aufgabe, die Montagekompetenz deutscher Unternehmen für das Agieren auf globalen Märkten zu stärken, kann nur mit neuen Leitbildern zur Gestaltung der Montage gelöst werden. Dafür müssen Marktstrategie und Arbeitsprozesse, Produktgestaltung, Montagetechnik und Betriebsmittel, Logistik und Produktionssteuerung sowie Qualifizierung der Montagefachkräfte ganzheitlich betrachtet werden.

Mit dieser Aufgabe befassten sich die ausgewählten Verbundprojekte des Wettbewerbs "Kompetenz Montage: Global agieren, am Standort Deutschland produzieren".

Kompetenz Montage: Global agieren, am Standort Deutschland produzieren

Das Verbundprojekt GVP entwickelte ein Produktionssystem für hochwertige mechatronische Produkte, das es deutschen Unternehmen erlaubt, ihre Montagestandorte in Deutschland zu stärken und zugleich von der Internationalisierung ihrer Produktion zu profitieren. Das Produktionssystem umfasst die Bausteine Produktstrukturierung, Technologiedifferenzierung, die Produktionsstufen- und Logistikgestaltung und die Gestaltung internationaler Kooperationsbeziehungen. Für jeden dieser Bausteine wurden Differenzierungs- und Bewertungskriterien entwickelt und erprobt.

Im Projekt MUSKIM galt es, Kunden stärker in die Auftragsabwicklungskette der Montage zu integrieren. Hierzu wurden Geschäftsprozesse der Auftragsklärung und Auftragserfüllung unter dem Gesichtspunkt der Kundenintegration neu strukturiert. Als Ergebnis liegt ein Methoden- und Systembaukasten vor, der den Auftragsabwicklungsprozess von der Kundenanfrage bis zur Endmontage mit Planungstools, Montageunterlagen, einem Informations- und Kommunikationsportal sowie mit einer adäquaten Montagetechnik unterstützt.

Variantentaugliche Montagesysteme, die im Laufe ihres Lebens an veränderte Aufgaben angepasst werden können und die hinsichtlich ihrer Ausbringung skalierbar sind, wurden im Verbundprojekt LoMo entwickelt . Darüber hinaus wurde ein Dienstleistungsportfolio generiert, das dem Montagessystemanbieter den Weg zur Erbringung von Betreiberfunktionen eröffnet.

Eine ganzheitliche Lösung der technischen, organisatorischen und finanzierungsseitigen Lösung von Montageaufgaben war Ziel des Projekts Rent-A-Robot. Es entstanden wirtschaftliche, flexible und portable Lösungen der Handhabungstechnik.

Als Ergebnis des Verbundprojektes ProMoLeS entstanden neuartige Montageverfahren sowie dazugehörige Logistikprozesse für leistungselektronische Systeme und Baugruppen.

Das Projekt WaMo erprobte Methoden für eine erfahrungs- und wissensbasierte Montage am Standort Deutschland. Als Ergebnis liegt ein Gestaltungskompass Montage, ein Erfahrungsatlas Montage und ein Experience-Tool zur praxistauglichen Selbsterhebung des Erfahrungsumfeldes von Montagefachkräften vor.

Das Verbundprojekt BAUMO 2008 reorganisierte die Neugestaltung von Arbeitsprozessen für Original Equipment Manufacturer (OEMs) und ihre Schlüssellieferanten in der Baumaschinenindustrie. Dies geschah durch eine integrierte Konfiguration von Produkt, Produktion und Produktionsnetz, das so genannte Supply Chain Management.


Stand: Oktober 2009