Verbundprojekt

CONEXING

Werkzeug zur interdisziplinären Planung und produktbezogenen virtuellen Optimierung von automatisierten Produktionssystemen

Kurzfassung:

Conexing hat alle am Planungsprozess Beteiligten interdisziplinär und unternehmensübergreifend zusammengebracht. Von der Konzipierungsphase bis zur virtuellen Produktionsüberprüfung sollte eine gemeinsame Arbeitsumgebung als Werkzeug geschaffen werden. Diese neuartige Zusammenarbeit wurde mit einer zugriffs- und datensicheren Infrastruktur erreicht, in der Softwaresysteme, Produktionsanlagen, Produktdaten und Informationen über deren reales Verhalten durch die Hersteller dezentral bereitgestellt.

www: http://www.conexing.de

Projektdauer: 01.03.12 - 31.08.15

Projektkoordinator:

Dipl.-Ing. Volker Wildeboer
ICARUS Consulting GmbH
Tel.: +49 4131 24660-10
E-Mail: volker.wildeboer@icarus-consult.de

Ansprechpartner bei PTKA-PFT:

Dr. Christine Ernst
Tel.: +49 721 608-24576
E-Mail: christine.ernst@kit.edu

 

Detaillierte Projektbeschreibung

Problemstellung
Die Gestaltung von Produkten ist heutzutage - insbesondere in kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) - stark kundenorientiert und individuell. Kürzere Produktlebenszyklen und eine immer größer werdende Variantenvielfalt erhöhen die Anforderungen an innovative Planungs- und Simulationssysteme stetig. Diese Systeme ermöglichen eine funktionsgerechte Auslegung der zur Verfügung stehenden Produktionsanlagen und ihren zeit- und kostenoptimalen Einsatz. Derzeit verfügbare Planungs- und Simulationssysteme betrachten allerdings nur einen Teil des Gesamtprozesses; eine Durchgängigkeit der Daten fehlt.

Projektziele
Ziel des Projektes Conexing war es, alle am Planungsprozess Beteiligten interdisziplinär und unternehmensübergreifend zusammen zu bringen. Von der Konzipierungsphase bis zur virtuellen Produktionsüberprüfung wurde eine gemeinsame Arbeitsumgebung als Werkzeug geschaffen. Dieses Werkzeug wird auf Grund seiner Anpassbarkeit an zukünftige Produkt- und Produktionsszenarien eine neue Form der Zusammenarbeit ermöglichen, um zukünftig effizient neue Produkte herstellen zu können.

Vorgehensweise
Diese neuartige Zusammenarbeit wurde mit einer zugriffs- und datensicheren Infrastruktur erreicht, in der Softwaresysteme, Produktionsanlagen, Produktdaten und Informationen über deren reales Verhalten durch die Hersteller dezentral bereitgestellt werden. Sie eröffnet eine ganzheitliche Nutzung zu jeder Zeit, von der Planung über die Umsetzung bis hin zur späteren Fehlerdiagnose im Fertigungsprozess. Beispielhaft wurde die Infrastruktur im Projekt im Bereich der Robotik demonstriert; die entwickelten Methoden und Datenformate können auf alle simulationsgestützten Ingenieursaufgaben übertragen werden. Nach der Überprüfung steht die Lösung somit für Komponentenhersteller, Anlagenbauer und ihre Auftraggeber zur Verfügung. Die einzelnen Komponenten einer Produktionsanlage können so realitätsnah in einem virtuellen Produktionsumfeld mit Hilfe des Internets im Zusammenspiel getestet werden.

Ergebnisse und Anwendungspotenzial
Durch den Einsatz virtuell optimierter Anlagen steigern die Anwender die Effizienz ihrer Fertigungsanlagen und die Ausrüster erreichen eine verbesserte Positionierung ihrer Komponenten am Markt. Der interdisziplinäre Lösungsansatz ermöglicht es, dass vor allem KMU den Herausforderungen in der Produktion mit Hilfe des Internets proaktiv begegnen können.

Ansprechpartner